導入事例

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導入事例1スーパーサンダーRタイプ

  • スーパーサンダーRタイプ
  • スーパーサンダーRタイプ

被削材:FCD400

導入前の問題

  • レジノイド砥石を使用してFCD400を削ると大量の火花が発生する。
  • 火花の温度は700~1300度ほどあり、飛散した火花が着火物に付着すると火災の原因になるため大掛かりな対策が必要だった。

導入後の成果

  • スーパーサンダーを使用することで加工中に発生する火花の量が大幅に減り、火気養生の簡略化が可能になった。

社内実験の写真

砥石とスーパーサンダーの比較写真

導入事例2溶着バリ取り用工具(特注品)

  • 溶着バリ取り用工具(特注品)

被削材:FC250、FCD400

導入前の問題

  • 従来は電着のダイヤモンド工具を使用していた。
  • 使用途中でメッキごとダイヤ層が剝がれてしまうなどで工具寿命が不安定。

導入後の成果

  • 電着に比べ溶着はダイヤ保持力が格段に強く、使用途中に剥離してしまうことがなくなった。
  • 工具寿命まで安定して使用できるようになった。

導入事例3溶着座ぐり用ビット(特注品)

  • 溶着座ぐり用ビット(特注品)
  • 刃先写真刃先写真
  • コアを折った際に出来る凹凸を平らに仕上げるコアを折った際に出来る凹凸を平らに仕上げる

被削材:耐火煉瓦

導入前の問題

  • ユーザーは従来メタルセグメントで製作した座ぐりビットを使用していた。
  • メタルセグメントは偏摩耗を起こしやすく、工具寿命や加工精度に問題を抱えていた。
  • 価格が高い。

導入後の成果

  • 偏摩耗によるトラブルがなく、工具寿命まで安定して使用できる。
  • 加工精度が上がり、加工時間も短縮された。
  • 価格が安い。